Инвестиции
в вечные ценности ...

ПОИСК   

Главная » Непрерывные улучшения и повышение эффективности производства – сегодня дело всего коллектива компании
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]
[Alternative text]

Непрерывные улучшения и повышение эффективности производства – сегодня дело всего коллектива компании


 

В рамках проекта повышения эффективности и оптимизации производственных процессов, стартовавшего в начале года в АО «АК Алтыналмас», проектной группой проделана интересная и полезная работа совместно с производственными коллективами филиалов. Решена одна из основных задач, стоявших перед рабочей группой проекта по анализу балансировки мощностей – увеличение производительности Главного ствола. По данному направлению реализовано ряд инициатив на участке Акбакайского филиала: 

·     Уменьшение времени на пересменку и на проветривание с 60 мин. до 45 мин, что дало увеличение полезного времени работы Главного ствола и экономию рабочего времени.  

·     Ввод в эксплуатацию подземной АЗС сократило время заправки подземной техники и расходы на топливо, а также увеличило полезное время работы техники и коэффициент КИО.  

·     Переорганизация спуска и подъема инженерно-технического состава позволило увеличить полезное время работы Главного ствола  на 1, 30 мин за счет организации спуска ИТР через РЭШ. 

·     Увеличился объем выдачи руды за счет подключения 2 - клети на  РЭШ-1 для породы и  организации выдачи через Главный ствол только руды. 

·     Запущен в работу механизированный толкатель для подачи полных вагонов в клеть Главного ствола. Прогнозный эффект оценивается до 970 тонн/сутки за счет сокращения времени работы загрузки и выгрузки вагонеток через ствол в цикле до 5 минут.   

Для достижения эффектов специалистами были применены на практике инструменты «Бережливого производства» - балансировка мощностей, съем  хронометражей, карты параллельных процессов, которые позволили выявить «узкие места» технологического цикла, выявить потери, а также разработать мероприятия и решения по их устранению.

Оценка основных статей затрат на обслуживание техники и использование Диаграммы Парето стали основанием для выбора направлений для анализа и оптимизации технологических работ по проведению ремонта техники и оборудования, что в свою очередь позволило выявить основные причины поломок. Рабочая группа по данному направлению разработала стандартные операционные процедуры ЕТО с учетом рекомендаций от производителей и путем анализа статистики поломок на каждую единицу техники. На сегодняшний день у каждого оператора оборудования и техники есть возможность ежесуточно использовать удобные визуализированные памятки для ежесменного технического обслуживания. 

Выполненные мероприятия по направлениям систематизации работы ремонтных служб СХО в соответствии с поставленными целями повысили показатели КИО и КГО. 

Основные эффекты и мероприятия по данному направлению заключаются в следующем: 

·     увеличение полезного отработанного рабочего времени (моточасов) в среднем за месяц  составило: по с/с –  35,9 % , по буровым станкам – 12,7 %, по погрузчикам – 27,5%,  при этом выдача объема горной массы  – в среднем за месяц  2016 г. составляет – 17 249 м3, по сравнению с исходным периодом – 15 993 м3, прирост – 7,8 %; 

·     сокращение времени простоя  в ремонте всего парка СХО – в среднем за месяц составило 12,1%; 

·     внедрение регламентов по ЕТО (ежедневному техническому обслуживанию) по всему парку техники, мониторинг простоев и оптимальной загрузки оборудования и техники, повышение ответственности и разделения зон за эксплуатационное обслуживание и за ремонтный сервис. 

Составленная проектной группой Карта MIFA позволила визуализировать этапы процесса закупа и разработать решения по сокращению длительности закупочных процессов. Были применены ABC-анализ и принципы MIN-MAX для определения оптимального уровнязапасов на складах и приведения в соответствие с потреблением, категоризации объемов закупа, и оценки экономической целесообразности увеличения частоты и снижения размеров поставок.

Проведена основательная работа по систематизации закупочных процессов снизу вверх: 

·     Систематизация данных по нормируемым и ненормируемым материалам - категоризация по принципу ABC;   

·     Разработана методика расчета  с техническим заданием MIN-MAX для нормируемых материалов, используемых в производстве;  

·     Сформирована основа справочника с техническими характеристиками для дальнейшего формирования и планирования закупок в соответствии с заданными требованиями на системном уровне; 

·     Подготовлены и утверждены нормативные паспорта по всему парку техники и оборудованию (9 книг), в разрезе каждой техники и по видам техники и оборудования на потребление запчастей по видам ТО; 

·     Реализованы Технические задания для систематизации технического обслуживания; 

·     Отработаны вопросы по неликвидам и анализ запасов на складах; 

·     Систематизирована работа по ППР ЗИФ, ППР наземной техники и оборудования; 

·     Выпущены регламенты ТО и критических запчастей с обеспечением наличия на складах по категориям запасов 

Проведена работа по неликвидным запасам (оптимизация и исследование их природы и реализация мероприятий по уменьшению и оптимизации, а также корректировки категорий ТМЦ. 

В общее дело свой посильный вклад также внесли члены Центра компетенции. Каждое предложение, инициированное в рамках проекта было, проанализировано и всесторонне изучено для принятия решения к реализации, как с точки зрения прогнозируемого экономического эффекта, так и по ресурсным  и временным параметрам. 

В целом по достигнутым результатам работы Правление компании выразило благодарность участникам проекта и пожелало дальнейших успехов в оптимизации и рационализации производства.  

«Все достигнутые эффекты по проекту – это результаты коллективной работы широкого круга специалистов производственного участка и головного офиса, а также всемерная поддержка и содействие менеджмента компании для достижения целей проекта и общего успеха – резюмирует Руководитель проекта Аманжолова Жанара. 

В планах реализации мониторинговой части по проекту до конца года стоят важные задачи по выпуску регламентов и процедур по направлениям для закрепления эффектов, а также проведение плановых работ по выстраиванию взаимодействий между производственными службами и пилотное внедрение системы  KPI.



Динамика цен на металы








Новости


Читать все